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AILOG visita il centro logistico di Benetton

di Federico Cattaneo

Poche realtà possono vantare la varietà di modalità logistiche e, allo stesso tempo, le dimensioni (sia in termini di volumi gestiti che di estensione) del centro logistico Benetton di Castrette di Villorba. È in tale ottica che AILOG ha organizzato una visita presso l’hub della nota azienda di apparel, guidata dal Global Logistics Director Daniele Fregnan.

Daniele Fregnan ha dapprima illustrato l’evoluzione delle linee di sviluppo del gruppo Benetton, con un forte orientamento alla retailizzazione intrapreso dall’azienda (passata da logiche make to order, poco consono allo scenario competitivo di oggi, ad un made to stock scorrevole con bassi tempi di giacenza e replenishment continuo di punti vendita di proprietà con piattaforme di ventilazione intermedie) allo scopo di superare un vecchio modello che non garantiva più gli obiettivi desiderati in termini di profittabilità ed efficienza. Benetton Group mira all’eccellenza, ed è in tal senso che ha deciso di prendere scelte che riducessero al minimo spreco e costi e che favorissero un ambiente logistico integrato, sostenibile e il più fluido possibile. Scelte realizzabili grazie ad un’informatizzazione drastica dei processi lungo tutta la supply chain, partendo dall’implementazione di software e letture di codici comuni dal punto vendita fino alla gestione del procurement.

Tra queste scelte ricordiamo quella di aver realizzato un bonded warehouse (minimizzando così le problematiche ed i tempi legati allo sdoganamento dei prodotti in arrivo ed in partenza), il funzionare da spedizioniere, la riduzione drastica dell’uso di carta (che si ricollega all’informatizzazione) e la singolare decisione di eliminare l’uso dei pallet nei carichi su gomma; lo spazio occupato dai pallet viene infatti riempito da cartoni (l’azienda ne gestisce una dozzina di formati) senza dover dedicare spazio di carico ai bancali. Dato che l’azienda è in grado di caricare carichi completi per un’altissima percentuale di spedizioni,  e che gli operatori preposti sono estremamente rapidi nel gestire questo processo di loading non convenzionale, i benefici di un approccio senza pallet giustificano la direzione presa e riducono i costi unitari di trasporto.

Benetton è così riuscita anche ad ottenere una serie di certificati che da un lato le permettono di agire come un agente indipendente, e dall’altro di essere sempre sul pezzo nelle tematiche di corporate social responsibility e di sostenibilità, sempre più centrali nell’ambiente operazionale odierno e oramai occhio del ciclone quando si tratta di dover apportare del business reengineering.

Nella seconda parte della visita si è passati ad un approccio più pratico in cui sono state visionate le due zone del grande impianto, in cui sono presente tecnologie all’avanguardia sia a livello di hardware che di software per la gestione del picking (sorter) e dello stoccaggio intensivo (trasloelevatori)

Molto interessante è l’interazione uomo-macchina nelle procedure di picking & packing (in cui i cartoni vengono destinati tramite nastri trasportatori alla zona preposta per essere poi essere caricati manualmente ed in tempi assolutamente ridotti, attorno alle quattro ore per mezzo) e di picking, in cui la lettura automatizzata di codici a barre e destinazioni è accompagnata dall’attività manuale di operatori che preparano i cartoni pre-imballaggio. L’ambiente molto vasto di quest’area permette un’alta libertà di movimento sia di macchinari che di operatori. Un’area con differenti soluzioni automazione è invece quella delo stoccagio intensivo. In un edificio alto 20 metri e lungo 140 si trovano 46 trasloelevatori in grado di stoccare e movimentare colli nei 12 diversi formati. L’area di stock  funge anche da buffer per variazioni di richieste ed ordini, con tempi massimi di giacenza di 30 giorni nei periodi meno movimentati dell’anno.

Le diverse aree sono tenute in collegamento tra loro a livello informativo da software integrati e da un’area che si occupa di controllo e sorveglianza.

Benetton Group ha così rappresentato al contempo sia una delle più grandi realtà italiane che gli approcci più moderni di logistica, in un’ottica di continua integrazione lavoro manuale-innovazione e di allargamento dei confini del Supply Chain Management oltre il proprio orticello aziendale.

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